A chamada queima de coque, refere-se à adição de mistura de agente de vulcanização no processo de processamento ou estacionamento no fenômeno de vulcanização precoce, também conhecido como de enxofre, sua natureza é vulcanização, reticulação parcial de borracha.Após a queima, fluxo de material plástico é obviamente pobre, ou não pode fluir, não tem mais capacidade de processamento.
A viscosidade (fluidez) da cola reativa de torque mínimo durante o período de queima de coque é alta ou baixa: o intervalo de l durante a queima de coque reflete a segurança de processamento dos materiais de cola.
1. Causas da queima de coque
(1) promover a seleção de inadequado;
(2) a temperatura de processamento é muito alta;
(3) resfriamento insuficiente;
(4) o tempo de processamento é muito longo;
(5) o agente dispersante não é uniforme.
2. Fatores que afetam a duração da coquefação
(1) promotores de variedades: sulfonamidas promotores char tempo é longo, classe tiuram, ditiocarbamato promotores char tempo é muito curto;
(2) temperatura: quanto maior a temperatura de processamento ou temperatura de estacionamento, mais propensos ao fenômeno de coque;
(3) tempo de processamento: quanto maior o tempo, mais facilmente queimado
(4) com o agente: ZSJ com o agente de dispersão não é uniforme, a concentração local auxiliar acelerará a velocidade de cura causada pelo coque local.
3. Medidas para prevenir a queima de coque
(1) o uso de promotores tardios, como promotores de sulfonamida.
(2) a temperatura de processamento, controle do masterbatch geralmente na temperatura de escape de 165 ℃, o mais alto não superior a 180 ℃, H temperatura de mistura de linha de mistura de borracha geralmente não exceda 105 ℃, o maior não exceda 110 ℃.
(3) arrefecimento totalmente antes de dobrar estacionamento, temperatura de armazenamento geralmente abaixo de 45 ℃, o maior não deve exceder 50 ℃.
(4) no caso de dispersão para garantir que o agente, tente encurtar o tempo de processamento.
(5) usar agentes anticocutores como o CTP.